La opinión de los expertos internacionales fue tajante: el nuevo quemador de concentrado de la división está entre los mejores existentes. Pero este camino no ha terminado, al contrario, representa un desafío al enfrentar el progreso a través del mejoramiento continuo.

El proceso de más de diez años comenzó con modificaciones en la base del horno, en esos años de concreto, que fue mejorada fabricándola de cobre con refrigeración por agua. Después se introdujo un dispositivo para el control de la velocidad del aire de proceso (DAV). Por último, se rediseñó toda la carcaza del quemador, dándole una geometría con dos entradas, capaz de mejorar la distribución del aire que entra al Horno.

El ingeniero Claudio Muñoz, líder de este proceso, se refirió al trabajo realizado por el equipo: Esto es algo en que todos hemos contribuido: operadores, mantenedores e ingenieros. El diseño de cada innovación se desarrolló en 3D, lo que permite una visualización de las soluciones y su discusión exhaustiva por el equipo. Nos hemos apoyado en verificaciones con elementos finitos que nos dan la confianza en lo que hacemos, nuestros diseños no tienen nada que envidiar a los mejores.

Cuando partimos la base de concreto del quemador, requería constantes mantenciones que disminuían la disponibilidad del horno. Una vez reemplazado por el elemento de cobre refrigerado, no hemos tenido ni una falla. Nuestro DAV, diseñado completamente en la Fundición, apareció como idea en 1996, antes que la empresa Outokumpu sacara al mercado su versión. Cada año mejoramos algo, haciendo más confiable el dispositivo. Cabe destacar que un quemador equivalente tiene un costo de US$ 1,5 millones, nosotros hemos invertido menos de US$ 0.2 millones, agregó el profesional.